在3S战略的引导下，联想集团智能制造实现了从研发、生产、供应、销售到服务的全价值链智能化，为中国智能制造的推进和落地，提供了具有可参考性的实现路径。

文｜《中国企业家》记者 程璐

编辑｜李薇

头图来源｜被访者

红色格子间里，密密麻麻的屏幕上闪烁着各种颜色的光芒，机器的轰鸣声与偶像团体“少女时代”的歌声混杂在一起，2400台笔记本电脑正在进行出厂前的最后“体检”，充满了赛博朋克式的未来科技感。

这里是联想集团全球最大的PC研发和制造基地——联宝（合肥）电子科技有限公司（以下简称“联宝”）的生产车间，全球每售出8台笔记本电脑就有1台来自联宝。被称为“水星线”的PC整机生产线，是笔记本电脑出厂前经过的最后一条产线。它长40米，拥有61套自动化设备、23台机器人，自动化率超过50%，处于业界领先水平。

“以前，这几乎是不敢想象的，短短一年时间，‘水星线’突然就冒了出来，从零进化成一个相对成熟的系统，这些能力在整个PC生产制造领域几乎都是前所未有的。”联宝科技一名工作人员感叹道。

“水星线”只是联想智能制造的一个缩影。进入工业4.0时代，面对消费者个性化、碎片化的外部需求，企业需要赋予生产线智能特性的转变，使生产线具备关键的柔性能力，促使工业产品向小批量、多样化的创新趋势发展，最终得出更高效的生产模式。

联想集团高级副总裁关伟告诉《中国企业家》，除了外部需求变化，在劳动力成本日益增长的背景下，联想内部也意识到需要追求生产制造的最优解，而联宝的水星线就成为了联想在智能制造领域的最佳实践样本。

柔性制造

联宝成立于2011年。联想集团副总裁、联宝科技CEO柏鹏向《中国企业家》介绍，联宝不仅是联想在全球最大的PC研发和制造基地，还承担着整个联想集团自主研发、自主制造+外部ODM双模式的重要实践。

柏鹏。来源：被访者

“在制造的研发创新上，我们结合对产业的深入实践和理解，用技术解决生产中碰到的各种问题，成为集团智能制造战略的践行者。例如5G、人工智能、大数据、云计算、物联网等核心技术，都在联宝这里集成和应用。”柏鹏继续介绍道。

如今，联宝每天处理约5000笔订单，其中80%以上是单笔小于5台的个性化定制，这些订单涉及数万种个性化产品配置组合，而每一个产品型号中，又涉及成千上万的元器件。光是库存调用、人员配置及具体的生产工序等，复杂程度就超出想象。

打磨一年多时间，2020年9月3日，联宝工厂两条亮点产线“哪吒线”和“水星线”正式投产，将大数据、工业IoT、AI技术和生产制造有机集合，并实现了5G局部应用，全面提升智能制造和柔性制造能力。

“水星线”是条像乐高一样的生产线，由多个模组和智能机器人组成，产线随时可以进行调整，当某个产品生产不需要某个机器人时，系统就可以让它休息。这样的模块化设计，意味着产线可以做各种不同的产品或同一产品不同的配置，并且可以高速度、随时进行换线，保证最大柔性。

目前“水星线”上一部分类似螺丝机、插卡机、贴标机的标准化工作，已经交给了自动机器人，“水星线”这种真正像水一样的柔性能力，可以让这条产线实现同系混产、快速换型、迭代兼容的敏捷反应。

诞生于“水星线”之前的“哪吒线”，是联宝在主板生产线上打造的智能化工业互联生产线。走在“哪吒线”上，自动工作的机器人比比皆是，现场只有少数几位工人保证原料运送和机器的维护测试。

之所以称之为“哪吒线”，是因为它有智能化的“三头六臂”——“哪吒线”的大脑中枢具有正向反馈、逆向反馈、深度分析三大功能模块，并加持智能仓储、工程技术再造、全自动化集成、智能用工模式等六大辅助功能。

“哪吒线”的自动化率达到业界领先的90%以上，生产效率提升了4.36%以上，产品质量直通率达到98.2%以上。整条生产线最智能的地方在于其高效的柔性化。PC制造涉及成千上万个零部件，工序复杂细致且零碎，面对全球无数个性化的订单，系统能实现智能化生产。

“哪吒线”拥有智能化的“三头六臂”，其自动化率达到业界领先的90%以上。摄影：程璐

而在排产阶段，联想于2018年启动的智能排产项目可根据客户的个性化需求，将海量的订单与物料、库存、生产线闲置状况等生产数据，通过机械学习算法计算，在2分钟之内就能排出由生产、检测至物流的全局计划匹配。而在过去，极其复杂的合并订单排产过程，搭配性高达约10的160次方，每天需要一组人花上6个小时才能把排程算好。

进入生产阶段后，智能取料系统会自动调度好不同订单的原料，由AGV（无人自动导航）运输车传输到工厂指定位置，产线灵活地调整设备位置，实现同一条产线上的搭配合并生产。例如A订单的a工序，可以与B订单的b工序一起生产，然后共用C订单的c原料一起运送，最终送达“水星线”上的黑色组装盒里的，是一台个性化电脑所需要的全部配件，只等待组配包装为成品。

“水星线”具备的柔性能力，可以让这条产线同系混产，快速换型，迭代兼容。摄影：程璐

据联宝科技工作人员介绍，联宝在4小时内即可调取2000多种电脑部件，订单达成率平均比业界标准快15%。

“五年前，联宝的极限UPH（Unit Per Hour，单位小时产能）是180台，即一条产线上，180个工人在一个小时内能做成180台电脑。而随着自动化的投入及智能化的调整，如今联宝一条产线的人工降低到80至100人，极限UPH却能达到300台了，这在行业内是十分成熟的。”关伟向《中国企业家》介绍。

化危为机

联宝工厂位于安徽合肥市经济开发区综合保税区。2011年，当这里还是一片荒凉的黄土地时，联宝就挖下了第一锄。十年来，作为综合保税区第一家入驻的工厂，联宝平地起高楼，用柏鹏的话来说，2016年之前联宝处于从无到有、夯实基础的阶段，直到年产量爬坡到2000万台才形成了规模优势，“当技术积累和人工优势都打好了基础，我们才有更多、更好的资源去投入创新。”

2017年起，联想踏上了智能化战略转型之路，联宝工厂同样持续在研发上增加投入，进入了快速发展的转型期。从成长曲线上来看，2017至2019年，联宝每年营收都跨越一个百亿元台阶。

值得注意的是，2020年联宝的营收数据一举跨越了3个百亿元台阶，截至2020年12月31日，联宝科技2020年全年营收1016亿元，同比增长41%，成为合肥首家千亿元级企业。此外，联宝进出口额达85亿美元，连续七年蝉联安徽最大进出口企业。

2020年新冠肺炎疫情暴发，交通、物流阻断，全球生产企业的效率都被迫放缓，联宝却出乎意料地实现一年3个百亿元台阶的跨越。不过，在柏鹏看来，这一切都在情理之中：“我们能够快速复工复产，得益于提前备料。”

在联想的数字化转型过程中，建立了完整的数字化供应链体系，并逐步发展完善成为“智能化供应链”。这个智能如何理解？简单来说就是将供应链的所有环节，用专业的大数据工具和5G等技术，进行实时数字化管理，并不断优化体系流程，以提升质量和效率，降低成本。

以Supplier Collaboration Portal供应商协同平台（以下简称“SCP”）为例，它能实时掌握供应商的生产和库存数据，配合供应计划和客户订单信息，合理安排库存，提升原材料的齐套率，减少生产交付时间。

就是这个系统，在疫情中发挥了重要作用。关伟向《中国企业家》回忆，疫情发生的时候，正值2020年春节期间，“幸亏有这个系统，让联想能协同上千家供应商，了解各种类别原材料的库存量，从而进行快速反应调动，提前预测并应对风险”。

“2020年大年初二，我们的采购就到各家供应商去‘敲门’，把仓库里属于我们的原料全拉到库房去。一般情况下，春节只会备料3周半到4周，但凭借供应链团队对可能缺货的敏锐嗅觉和研判，在全国交通阻断之前，我们的仓库一次性备满了超过8周的原材料。”关伟说，“这保证了我们后续生产复工得以顺利进行，如果少了这些大数据支持，原材料没能运出来，或者上游供应商没有及时复工，一台笔记本电脑哪怕少一颗螺丝钉也难以成品。”

而在平日里，SCP平台让联想与核心供应商的交流也更加紧密，联想PC的库存周转仅为行业其他企业的一半，极大地提升了资金效率和运作速度。

尽管在2020年2月疫情最严重时，联宝的月度产值损失也超60亿元，但得益于联想智能化供应链系统，以及供应链团队的敏锐判断，市场需求恢复后，联宝迅速用充足原料和满血复工的状态，迎接全球源源不断的客户订单。

新冠肺炎疫情催生了在线教育、在线办公等“宅经济”，也推升了国内外市场对PC产品的需求，联宝迎来新一轮发展机遇。2020年下半年，联宝工厂满负荷生产。为提升产能制约瓶颈，合肥经济开发区在综合保税区外为联宝再落实了一座七万平米的厂房，短短51天内便完成了从项目选址、规划到施工等工作，2020年11月10日，新厂房顺利投产。

关伟看到，危和机总是同生并存的，克服了危即是机。

在疫情的不确定性中，联想的数字化、智能化供应链，成为协调市场供应需求的中枢大脑，让联想和上下游供应链仿佛一个整体联动的机器，这个机器尽管庞大却十分灵活。一套有效的防疫流程，能迅速传导到全球的各个工厂；整个生态链信息数据的共享，能够帮助机器上的每一个环节及时反应，做出调整，提升效率。联宝也因此化危为机，在2020年不断刷新季度、月度和单日等一系列出货纪录，并实现了营收3个百亿元台阶的跨越。

“供应链行业技术在不断演进，供应链管理方法也在不断优化。今年的疫情、全球政治经济关系带来的各种不确定性，让我们再一次看到转型的紧迫性和势在必行。它将为我们建立5年、10年甚至更长期的竞争力，保证基业长青。”关伟总结道，联想还将坚定不移地走向供应链数字化转型的方向与目标。

联想方案

早在1996年，关伟就加入了联想供应链团队。关伟介绍，早在多年前，联想就开始了对自有工厂数字化转型的探索。只不过，2017年是联想数字化转型的一个里程碑，“这一年，我们正式提出了联想供应链数字化转型的5年战略规划与路线图，明确了转型的方向与目标。”

关伟。来源：被访者

关伟向《中国企业家》总结了联想供应链经历的三个成长阶段。

2005年前，也就是联想在购买IBM PC之前，联想的供应链主要在中国，业务模式为按单生产；2006年至2016年间，联想供应链处于收购整合及效率提升阶段，在全球范围内供应链不断地兼并、整合、扩展；2017年之后，联想正式踏上了智能化战略转型之路，确立了GSC（全球供应链）数字化转型路线图，开启了供应链数字化转型阶段。

如今，联想供应链已经成长为集团的核心竞争力之一。联想在全球拥有30多个生产基地，2000余家零部件供应商，280万家分销商和渠道商，与5000家供应商建立了合作关系，并同400多家核心供应商建立了数字化平台，实现了协同运作。

关伟表示，如此庞大的产业链，要想保持活力，需要联想将自己的管理流程、体系、风险控制能力，赋能给产业链，只有产业链整体从初级进化到成熟高级，才是关键。例如产业链上下游的数据进入同一个系统“联想大脑”后，供应链上的各部分的数据都清晰可见，从上游的零件库存情况、供货实时状况，生产制造甚至到物流数据情况，产业链都能了如指掌，高柔性的生产计划才能成为可能。

作为先进的生产制造企业，联想也在将这些能力提供给上下游的合作伙伴，形成网络化协同。以联宝为例，落户合肥后，70余家当地中小企业纷至沓来，加入本地产业链，而且这些企业距离联宝都非常近，形成了“4小时内可到达的产业圈”，这些本土相关供应商产值也达到100亿元以上。

“智能制造不是靠单个企业的转型就能做到的，而是需要上下游合作伙伴的支持。只有合作伙伴在自动化、数字化和智能化上也强了，产业链才会更加高效。”柏鹏对《中国企业家》表示。他强调，供应链生态体系更重要的是虚拟连接，不可能所有工厂都在物理上接近，而是通过数字化云平台的连接，打通多方数据，供应、库存、生产状况在线分享，提升了端到端的效应。

进入智能制造时代，企业“单打独斗”成为过去式，但产业链的整体联动是一件更为困难的挑战。关伟认为，中国从“制造大国”到“制造强国”的转变，需要产业环境的推动力，大企业在创新领域的步子会走得快一些，小企业相对走得较慢，这时候，就需要先行者带动其他合作伙伴共同发展。

关伟举了一个例子，联想曾要求供应商接入智能质量监控系统，但部分中小企业的态度曾不够积极，联想只好耐心解释，有了这个系统后，联想能在线实时检测产品质量，企业可以省去花费人力、物力做的驻场检验。在经历了多轮拉锯，联想甚至提供免费的系统方案后，产业链数字化才得以实现，企业态度也从最初的抗拒到欣然接受。

数字化进一步产生协同效应，最终提升智能制造水平。“除了质量云、供应商的云平台以外，我们的联合排产也在规划之中，未来将供应商的排产跟联宝的联合起来，实现多地点的高效协同。”柏鹏补充道。

不单是联宝工厂，联想智能制造“铁三角”的另外两端武汉工厂、深圳工厂，在集团3S战略的引导下，实现从研发、生产、供应、销售到服务的全价值链智能化，为中国智能制造的推进和落地，提供了具有可参考性的实现路径。

在柏鹏的畅想里，未来的智能工厂，从外部来看就像是一个玻璃房，尽管工厂运作环节极其复杂，但数字化会让这一切变得更加透明；从工厂整体内部来看，它则更像是一个机器人，有自己的五官、身体和大脑，智能系统相当于大脑，指挥机械臂工作，各类感应器、摄像头则充当了“眼耳鼻喉”，实现了数据采集、信息传达，最终达到整体协同。